半门吊减速机拆卸

半门吊作为港口、堆场等场景的核心起重设备，其减速机的稳定运行直接影响作业效率与安全性。减速机作为动力传递的核心部件，长期运行后易出现齿轮磨损、轴承异响等问题。本文针对半门吊减速机拆卸作业的技术要点与操作规范展开系统分析，为设备维护人员提供科学指导。

一、拆卸前的技术准备与风险评估

规范的拆卸流程需建立在充分的技术准备基础上。重点核对减速机的型号规格、传动比参数及历史维修记录。对于配备行星齿轮箱或硬齿面齿轮的减速机，需确认润滑油型号是否与设备手册一致。使用内窥镜对油液杂质进行取样分析可预判内部磨损程度，例如铁屑含量超过0.15%时需警惕轴承损坏风险。

安全防护方面，需严格执行GB/T 3811-2008《起重机设计规范》要求，使用液压支撑装置固定半门吊大车行走机构，防止设备位移。拆卸区域应设置半径5米的警戒区，配备防爆型照明设备。工具准备需涵盖液压拉马（规格需匹配轴承外径）、扭矩扳手（精度等级不低于±3%）、激光对中仪等专业设备。

二、分阶段拆卸流程与技术要点

1. 动力系统分离阶段

使用万用表验证电压归零。对于采用液力耦合器的传动系统，需先拆除弹性柱销联轴器的防护罩，使用激光对中仪记录当前对中数据。拆卸联轴器螺栓时应遵循对角松动原则，避免应力集中导致轴颈变形。实测数据显示，联轴器拆卸时的轴向偏差超过0.15mm将显著增加后续装配难度。

2. 箱体分解操作规范

箱体螺栓的拆卸顺序直接影响密封面完整性。建议采用从中心向四周的放射状拆卸法，每次旋松角度不超过30°。对于法兰面结合处出现的粘合现象，可使用专用分离剂浸泡处理，严禁使用火焰加热方式。箱盖吊装时应保持水平度偏差＜1°，防止齿轮轴承受侧向力。

3. 核心部件分解技术

齿轮组拆卸需采用温差法：将箱体加热至80-100℃后配合液压拉马取出。实测表明，每10℃温升可使过盈配合件的拆卸阻力下降12%-15%。轴承拆卸时需记录原始安装方向，使用铜棒敲击时应着力于内圈端面。对于双列圆锥滚子轴承，需使用专用夹具保持滚子组完整性。

三、典型故障的现场诊断与处理

拆卸过程中暴露的异常现象往往包含重要故障信息。当发现高速轴齿轮存在单侧偏磨时，通常表明存在轴向力超标问题，需重点检查轴承游隙是否在0.05-0.12mm标准范围内。行星轮系中出现规律性点蚀，多与润滑油膜强度不足有关，建议检测润滑油运动粘度是否低于ISO VG220标准。

密封失效是常见问题，若发现骨架油封唇口磨损超过1mm，需同步检查轴颈的圆柱度偏差。使用表面粗糙度仪检测，Ra值＞3.2μm时应进行镀铬修复。对于箱体结合面出现的渗油痕迹，采用蓝油检测法可精确判断平面度是否超过0.08mm/m的允许值。

四、拆卸后的维护保养策略

零部件清洗应分阶段进行：初洗使用煤油去除油污，精洗采用超声波清洗机（频率28kHz）处理30分钟。检测环节需重点关注：

齿轮接触斑点：沿齿高方向应＞45%，沿齿长方向＞60%

轴承游隙：使用塞尺检测，径向游隙超出初始值15%即需更换

轴颈尺寸：千分尺测量椭圆度＞0.02mm需修复

装配前应对箱体进行渗透检测（PT），重点排查轴承座部位的微裂纹。润滑系统需彻底冲洗，直至流出清洗油的NAS污染等级达到8级以下。建议更换润滑油时同步安装在线监测装置，实时监控铁谱数据变化。

五、预防性维护体系的建立

建立基于状态监测的维护体系可延长减速机寿命30%以上。推荐采用以下技术组合：

振动分析：采集齿轮啮合频率（通常为轴频×齿数）成分，当边带幅值增长10dB时预警

油液分析：每月检测水分含量（需＜0.03%）、酸值（≤1.5mgKOH/g）

红外热成像：定期扫描箱体表面，温差＞15℃区域提示异常摩擦

通过建立拆卸维修数据库，统计不同工况下的零部件更换周期。例如，在粉尘浓度＞10mg/m³的作业环境中，轴承寿命通常缩短40%，需相应调整维护计划。

规范的拆卸作业不仅能解决当前故障，更是设备全生命周期管理的重要环节。通过严格执行标准化流程、采用先进检测手段、建立预防性维护体系，可显著提升半门吊设备运行可靠性。建议企业参照JB/T 9000-2018《起重机用减速机》标准，结合具体工况制定分级维护策略，实现设备管理效益最大化。